由于現今橡膠葉輪生產對橡膠葉輪質量、橡膠葉輪精度、橡膠葉輪成本和制造自動化等要求的提高，制造技術向著精密化、大型化、自動化和清潔化的方向發展，
例如我國這幾年在精密橡膠葉輪技術、連續制造技術、特種制造技術、制造自動化和制造成型模擬技術等方面發展迅速。金屬型既可采用重力制造，也可采用壓力制造。金屬型的鑄型模具能反復多次使用，每澆注一次金屬液，就獲得一次機床橡膠葉輪，壽命很長，生產效率很高。
金屬型的橡膠葉輪產品不但尺寸精度好，表面光潔，而且在澆注相同金屬液的情況下，其橡膠葉輪強度要比砂型的 高，不容易損壞。因此，在大批量生產有色金屬的中，只要橡膠葉輪材料的熔點不過高，一般都優先選用金屬型制造。但是，金屬型制造也有一些不足之處：
因為耐熱合金鋼和在它上面做出中空型腔的加工都比較昂貴，所以金屬型的模具費用不菲，不過總體和橡膠葉輪模具費用比起來則便宜多了。對小批量生產而言，分攤到每件產品上的模具費用明顯過高，一般不易接受。又因為金屬型的模具受模具材料尺寸和型腔加工設備、制造設備能力的限制，所以對特別大的橡膠葉輪也顯得無能為力。
因而在小批量及大件生產中，很少使用金屬型制造。熔模精密制造，是一種少切削或無切削的制造加工方式，是制造行業中的一項優異的工藝技術，其應用非常廣泛。它不僅適用于各種類型、各種合金的制造，而且生產出的機械橡膠葉輪尺寸精度、表面質量比其它制造方法要高，甚至其它制造方法難于鑄得的復雜、耐高溫、不易加工的橡膠葉輪，都可以采用熔模制造。
橡膠葉輪是在橡膠葉輪機上進行的金屬型壓力制造，是目前生產效率 高的橡膠葉輪加工工藝。橡膠葉輪機分為熱室橡膠葉輪機和冷室橡膠葉輪機兩類。熱室橡膠葉輪機自動化程度高，材料損耗少，生產效率比冷室橡膠葉輪機高，但受機件耐熱能力的制約，目前還只能用于鋅合金、鎂合金等低熔點材料的橡膠葉輪生產。
當今廣泛使用的鋁合金壓橡膠葉輪，由于熔點較高，只能在冷室橡膠葉輪機上生產。橡膠葉輪的主要特點是金屬液在高壓、高速下充填型腔，并在高壓下成形、凝固，壓橡膠葉輪的不足之處是：因為金屬液在高壓、高速下充填型腔的過程中，不可避免地把型腔中的空氣夾裹在橡膠葉輪內部，形成皮下氣孔，所以鋁合金壓橡膠葉輪不宜熱處理，鋅合金壓橡膠葉輪不宜表面噴塑（但可噴漆）。
否則，橡膠葉輪內部氣孔在做上述處理加熱時，將遇熱膨脹而致使橡膠葉輪變形或鼓泡。此外，壓橡膠葉輪的機械切削加工余量也應取得小一些，一般在0.5mm左右，既可減輕橡膠葉輪重量、減少切削加工量以降低成本。
特種制造工藝制造工藝有離心制造，低橡膠葉輪造，差橡膠葉輪造，增橡膠葉輪造，石膏型制造，陶瓷型制造等方式。壓力制造是指金屬液在其他外力（不含重力）的作用注入鑄型的工藝。
壓力制造包括橡膠葉輪機的壓力制造和真空制造、低橡膠葉輪造、離心制造等。金屬型制造是用金屬（耐熱合金鋼，球墨鑄鐵，耐熱鑄鐵等）制作的制造用中空鑄型模具的現代工藝。